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Esta Newsletter se distribuye gratuitamente al sector industrial. Son presentaciones meramente descriptivas de procesos fisicoquímicos de purificación de fluidos. Si desea recibirla por e-mail desde QMI Argentina, o discontinuar la recepción, solicítelo a ozonaqua@triwan.com o visite el índice temático en www.aguanet.com.ar, sitio donde se han publicado las más recientes.
Esta presentación consta de dos partes y ha sido extraída de un artículo escrito por el Ing. Sergio Szklanny a quien agradecemos por esta colaboración(www.svsconsultores.com.ar). El artículo del Ing. Szklanny fue publicado por la revista Ingeniería Química en la edición 142 (www.edigarnet.com)
Octubre 2004
¿Automatizar o no? Parte I
El estado al que se arriba en el control industrial al día de hoy es la consecuencia de al menos tres procesos desarrollados en forma paralela:
La evolución del control automático.
La evolución de la industria de producción.
La evolución de la tecnología informática.
Describiremos ahora un resumen de cómo fue la evolución en el campo de la Automatización y Control de los Procesos Continuos. Las industrias de procesos continuos fueron las primeras en requerir mantener las variables de proceso en un determinado rango a fin de lograr los objetivos de diseño. Las primeras industrias realizaban el control de las variables en forma manual a través de operadores que visualizaban el estado del proceso a través de indicadores ubicados en las cañerías y/o recipientes y equipos.
Esta descripción se ajusta en sus principios a lo que conocemos como lazo cerrado de control o lazo realimentado (feedback). El control manual era por supuesto descentralizado. A medida que las plantas de producción crecieron y se tornaron más complejas se requirió cada vez mayor cantidad de mano de obra.El primer intento de reemplazar al ser humano en las tareas de control se realizó a través de elementos mecánicos. Mecanismos como las válvulas de control de nivel a flotante permitieron liberar a los operadores el tener que dedicarse a estas tareas. Sin embargo el hecho de que el elemento mecánico de control estuviera ubicado directamente sobre el proceso, mantenía la obligación de ir al campo para conocer el verdadero estado de las variables, así como dejaba expuesto al medio ambiente (muchas veces agresivo) a elementos de regulación delicados.
A medida que las plantas crecían, fue surgiendo la necesidad de tener más información en forma ordenada y accesible. Aparecieron entonces los primeros tableros de control, muchas veces ubicados cerca de los equipos de proceso, y con frecuencia transportando la variable a medir hasta el indicador instalado en el panel. Esto no resolvió el problema del manejo de toda la planta y traía ciertos riesgos (tener elementos a presión o fluidos riesgosos en los tableros requería cuidados especiales).
Se desarrollaron entonces distintas tecnologías con el objeto de dar mejor información a los operadores de Planta así como a los Ingenieros de Procesos, Ingenieros de Mantenimiento, Niveles Gerenciales, etc. Las distintas tecnologías fueron:
. Instrumentación y Control neumático: Su origen se da en las primeras décadas del siglo XX y aún se sigue utilizando.
. Instrumentación y Control electrónico: A partir de mediados del siglo XX se introdujeron los transmisores y controladores electrónicos que resolvieron limitaciones de los instrumentos neumáticos (y agregaron cierta posibilidad de realizar estrategias de control más complejas en forma relativamente económica.
. Instrumentación y Control con tecnología digital: A partir de los 60 la tecnología Digital fue incorporándose al ámbito de la Automatización y Contro. Aparecieron los PLC (reemplazando tableros de rele de dos posiciones) los controladores unilazos digitales y los DCS (reemplazando los controladores tradicionales unilazos), los sistemas SCADA geógraficos (para adquisión de datos y control en grandes distancias), los software para control para PC (Software HMI o Software SCADA), los Sistemas Abiertos (OIS, OCS) y la instrumentación digital de Campo incluyendo los modernos buses de campo (Fieldbuses).
Con la incorporación de la Tecnología Digital aparecieron beneficios que excedieron el marco de la Sala de Control y que se aprovecha en distintos ámbitos:
Procesos (seguimiento en tiempo real)
Estrategias de control más complejas
Gestión de Producción
Administración y Gerencia
Lógicamente, en cada implementación se debe evaluar los beneficios y los gastos que surgen, buscando invertir en aquellos rubros que mayor incremento de productividad produzcan (aumento en rendimientos, maximización de beneficios, disminución de costos) y contemplen aspectos de seguridad tanto de las personas como del medio ambiente y los equipos.
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